Klientem jest spółka akcyjna-specjalizująca się w produkcji-wysokociśnieniowych pomp nurnikowych, akcesoriów silnikowych i szerokiej gamy produktów hydraulicznych. Jest także jednym z najbardziej kompleksowych producentów na świecie w sektorze dostaw komponentów hydraulicznych, posiadającym najszersze portfolio produktów. Katalog obejmuje 27 kategorii, ponad 3000 specyfikacji i prawie 20 000 modeli, a produkty są eksportowane do ponad 190 krajów i regionów.
Jako ważny element swojego-krajowego projektu inteligentnej fabryki 5G, po rygorystycznym procesie oceny i selekcji, klient ostatecznie wybrał DELIECN jako dostawcę kompletnego inteligentnego rozwiązania w zakresie magazynowania i logistyki.
I. Wyzwania tradycyjnego magazynowania
Ponieważ wielkość zamówień stale rośnie w tempie ponad 30% rocznie, klient w ramach inteligentnej transformacji produkcyjnej stanął przed rosnącymi wymaganiami dotyczącymi operacji magazynowych:
Niewystarczająca przestrzeń
Tradycyjne przechowywanie na podłodze doprowadziło do rozproszonego rozmieszczenia materiałów i wyjątkowo niskiego wykorzystania przestrzeni.
Niska wydajność
Duża liczba SKU i rozdrobnione zamówienia wymagały częstej ręcznej kompletacji, co skutkowało niską wydajnością i wysokimi kosztami pracy.
Brak integracji cyfrowej
Danych magazynowych nie można było powiązać z całym systemem produkcyjnym, co uniemożliwiało oszczędne zarządzanie.
Wąskie gardła w logistyce
Materiały musiały być przewożone windami między obszarem produkcyjnym na pierwszym-piętrze a obszarem magazynowym na-drugim piętrze, co miało wpływ na ogólną wydajność i rytm wysyłki.
II. Indywidualne rozwiązanie
W oparciu o liniową głęboką strukturę magazynu i zapotrzebowanie na pojedyncze palety o masie do 800 kg, DELIECN zaprojektował i wdrożył inteligentny system magazynowania zrdzeniem są podwójne-układnice wysokiego składowania.
Konfiguracja systemu: Układnica-podwójna + system przenośników + systemy WMS/WCS/ECS/API + sprzęt pomocniczy.
III. Najważniejsze rozwiązania
- 01 Maksymalne wykorzystanie przestrzeni
Dzięki optymalizacji projektu górnego prześwitu (zmniejszonego z 600–700 mm do 200 mm) uwolniono znaczną przestrzeń pionową. W sumie13 120 lokalizacji magazynowychzostały zaplanowane, nadające się do przechowywania3000 różnych specyfikacji komponentów, osiągając-dużą gęstość przechowywania.
- 02 Wydajny przebieg pracy
Wprowadzono usprawniony proces:produkcja na pierwszym-piętrze i magazynowanie przychodzące → transfer układnicą na drugie-piętro kompletacja „towarów-do-osoby” → pakowanie i wysyłka na drugim-piętrze. Układnica osiągaWydajność przychodząca/wychodząca 160 palet na godzinę, obsługuje operacje w dwóch-rzędach w jednym korytarzu i elastycznie radzi sobie z mieszanym składowaniem różnych materiałów. Zmniejsza to zużycie energii, minimalizuje ręczne objazdy i znacznie poprawia ogólną wydajność operacyjną.
- 03 Integracja technologii i estetyki
W strefie kompletacji-na drugim piętrze stacje robocze były ustawione na godzWysokość 750 mm, ergonomicznie zaprojektowane, aby zapewnić zarówno wydajność, jak i komfort operatora. Ponadto wyposażenie magazynu zostało dostosowane tak, aby pasowało do ogólnej kolorystyki fabryki klienta, tworząc wizualnie ujednolicone i spójne z marką-środowisko.
IV. Wyniki projektu
Wydajność kosmiczna
10-poziomowy magazyn z układnicą zwiększył wykorzystanie powierzchni o ok9 razyw porównaniu do tradycyjnego przechowywania na podłodze.
Wzrost wydajności
Integrując przepływ pracy pomiędzy obszarami produkcji na pierwszym- i{1}}drugim piętrze, ogólna wydajność operacyjna wzrosła o40%.
Redukcja Pracy
Liczba pracowników kompletujących została zmniejszona z 20 do 6, co obniżyło koszty pracy o70%.
Aktualizacja cyfrowa
System WMS został płynnie zintegrowany z platformą cyfrową klienta, umożliwiając-pełne śledzenie cyklu i oszczędne zarządzanie materiałami.
