Mały magazyn części nie zawsze staje się bardziej wydajny poprzez dodanie większej liczby poziomów przechowywania.
Jest to punkt, który wiele firm odkrywa podczas planowania automatyzacji.
Wyższy magazyn może zapewnić większą pojemność. Szybszy robot może skrócić poszczególne ruchy. Jednak ostateczna wydajność magazynu zależy od tego, czy wybrana technologia odpowiada rzeczywistej operacji.
Dla magazynów części samochodowych decyzja ta nabiera jeszcze większego znaczenia.
Tysiące komponentów może dzielić ten sam magazyn, ale ich wymagania dotyczące przechowywania i kompletacji mogą być zupełnie inne.
Projekt automatyzacji części zamiennych Toyoty stanowi praktyczny przykład.
Z prawie45 000 jednostek SKUwyzwaniem nie było tylko to, gdzie przechowywać więcej części.
Prawdziwym wyzwaniem było:
W jaki sposób magazyn może obsłużyć dużą różnorodność małych komponentów, zachowując jednocześnie szybką reakcję kompletacji i efektywne wykorzystanie istniejącej przestrzeni?
Odpowiedzią nie był wybór najpowszechniejszej technologii.
Był to wybór technologii dopasowanej do pracy magazynu.
Kluczowym pytaniem nie było: „Który system przechowuje więcej?”
W przypadku automatyzacji małych części systemy Tote Shuttle są często uważane za standardowe rozwiązanie.
Dzięki zastosowaniu robotów wahadłowych w regałach wielopoziomowych firma Tote Shuttle może zapewnić składowanie o dużej gęstości i maksymalizować wykorzystanie przestrzeni pionowej.
Jednak podczas planowania projektu pojemność magazynu jest tylko jednym czynnikiem.
O tym, czy tę zaletę uda się w pełni wykorzystać, decyduje sam magazyn.
Jeśli wysokość budynku jest ograniczona, liczba poziomów przechowywania jest ograniczona. System może nadal działać, ale wartość inwestycji wytworzona w wyniku ekspansji pionowej może nie osiągnąć pełnego potencjału.
W projekcie Toyoty stan magazynu i wymagania operacyjne doprowadziły do innego rozważenia.
Klient musiał zarządzać dużą liczbą jednostek SKU, ale kluczowa presja wynikała z:
· częste kompletowanie małych części;
· wymagania dotyczące szybkiego reagowania;
· efektywne wykorzystanie dostępnej powierzchni magazynowej.
Pytanie stało się:
Czy magazyn powinien głównie zwiększać wysokość składowania, czy też powinien poprawiać efektywność kompletacji w ramach istniejącej powierzchni?
DlaczegoMini-FlyBoxDopasowane działanie Toyoty
Wybrano Mini-FlyBox, ponieważ projekt wymagał kompaktowego i wydajnego rozwiązania do zarządzania małymi częściami.
Obszar Mini-FlyBox AS/RS został zaprojektowany z myślą o ponad17 000 lokalizacji skrzynek.
System został skonfigurowany w zależności od różnych rozmiarów toreb:
·Powierzchnia torby H300:15 poziomów przechowywania, ponad10 000 lokalizacji pojemników;
·Powierzchnia torby H450:11 poziomów przechowywania, ponad7000 lokalizacji pojemników.
Dzięki Mini-FlyBox, dedykowanym regałom, przenośnikom torebowym i systemowi Pallet Latent AMR, system obsługuje:
· gęste składowanie małych komponentów;
· automatyczne pobieranie toreb;
· kompletacja towarowa;
· Wysoka częstotliwość realizacji zamówień.
W przypadku magazynu części zamiennych do samochodów konfiguracja ta rozwiązuje problem, którego sama gęstość składowania nie jest w stanie rozwiązać.
Część nie tworzy wartości, gdy pozostaje w magazynie.
Tworzy wartość, gdy można ją znaleźć i szybko dostarczyć, gdy wymaga tego produkcja lub zamówienia.
Dlaczego Yonggui potrzebował innego rozwiązania w zakresie automatyzacji toreb
Projekt produkcji precyzyjnej w Yonggui demonstruje inny scenariusz zastosowania.
Magazyn osiągnął okWysokość 22,3 m, tworząc zupełnie inny warunek planistyczny.
W tym projekcie priorytetem stała się maksymalizacja wykorzystania przestrzeni pionowej.
Dlatego teżTransport torebrozwiązanie zostało wybrane.
W projekcie wykorzystano51-poziomowy magazyn z czterokierunkowym transportem wahadłowym, zdolny do przechowywania ponad9700 rodzajów komponentów motoryzacyjnych.
System połączył operacje magazynowe z obszarami produkcyjnymi na piętrach od pierwszego do czwartego, umożliwiając przepływ magazynu i kompletację produkcji zgodnie z rytmem produkcji.
Z8 czterokierunkowych robotów wahadłowych pracujących wspólnie, system osiągnął:
· przepustowość do323 pojemniki/godz;
· szczytowa dzienna obsługa przychodząca wynosząca ok370 jednostek SKU;
· szczytowa dzienna obsługa wychodząca ok872 jednostek SKU.
W tym przypadku wartość Tote Shuttle wynikała z jego zdolności do pełnego wykorzystania środowiska magazynowego w wieżowcach.
Różnica między Mini-FlyBox a Tote Shuttle polega na zastosowaniu
Porównanie FAW Toyota i Yonggui pokazuje ważną zasadę:
Nie ma uniwersalnej, doskonałej technologii automatyzacji.
Właściwe rozwiązanie zależy od:
· wysokość magazynu;
· Ilość SKU;
· częstotliwość kompletacji;
· charakterystyka przepływu materiału;
· wymagania produkcyjne.
Mini-FlyBox sprawdzi się, gdy głównym wyzwaniem jest:
wiele SKU + częste kompletowanie + ograniczona przestrzeń.
Tote Shuttle sprawdzi się, gdy głównym wyzwaniem jest:
duża pojemność składowania + duża wysokość magazynu + gęste składowanie.
Obie technologie usprawniają automatyzację małych części, ale tworzą wartość na różne sposoby.
Wybór automatyzacji oznacza wybór odpowiedniego dopasowania
Kiedy firmy oceniają automatyzację magazynu, pierwszym pytaniem nie powinno być:
„Jaki sprzęt jest najbardziej zaawansowany?”
Lepszym pytaniem jest:
„Jaki problem musi rozwiązać nasz magazyn?”
W rzeczywistych projektach sukces automatyzacji rzadko udaje się osiągnąć poprzez zastosowanie wszędzie jednej technologii.
Wynika to ze zrozumienia zależności pomiędzy budynkiem, materiałami, rytmem produkcji i celami operacyjnymi.
Projekty Toyoty i Yonggui ilustrują tę samą lekcję:
Najlepszym rozwiązaniem w zakresie automatyzacji nie jest to, które ma najwyższe specyfikacje. To taki, który pasuje do rzeczywistej działalności klienta.
